Los residuos llegan al Complejo,  bien directamente desde los municipios más cercanos (de los que proceden aproximadamente un 20% de los residuos) bien a través de las Estaciones de transferencia de Marbella, Benalmádena, Mijas y Torremolinos (de las que proceden aproximadamente el 80% de los residuos)

Los vehículos de transporte de RSU,  procedentes de las recogidas municipales de los ayuntamientos, así como de posibles entidades o particulares autorizados, son controlados y pesados en la báscula que existe en la entrada del Complejo

Los vehículos que entren habitualmente en las instalaciones del Complejo, podrán contar con una tarjeta dotada de chip, que almacena los datos de dicho vehículo (tara, procedencia, tipo de residuo que transporta). Dicha tarjeta al acercarla al detector de proximidad que se encuentra en el visor de la báscula, inicia automáticamente el proceso de pesaje.

Una vez realizada la pesada y registrados los datos, se entregará al conductor del camión un comprobante de pesada de su vehículo, y otro comprobante se quedará firmado en el Complejo

Una vez pesados los residuos, estos son descargados en dos fosos de recepción, cuya capacidad aproximada es de 4.500 m3, capacidad suficiente para almacenar residuos hasta dos días.

En estos fosos existen unas barreras que indican las zonas habilitadas para descargar, en función de si están abiertas o cerradas.

Encima de los fosos hay dos puentes grúas, provistos de dos pulpos electro-hidráulicos de garras, de 4 m3 de capacidad, con los que se alimentan las tres líneas de tratamiento, consiguiéndose una capacidad de producción 30 t/h en las dos primeras y 40 t/h en la tercera. Los pulpos depositan el material en las tolvas de los alimentadores de placas encargados de alimentar cada una de las líneas.

Los alimentadores transportan los residuos urbanos al triaje primario donde se extraen y se depositan en contenedores los elementos voluminosos, el material férrico de gran tamaño y el Cartón. Éste último una vez recuperado se transporta directamente a una prensa de compactación para obtener balas de dicho material.

Una vez realizado el triaje primario, los residuos son separados  por tamaños, en 3 fracciones, mediante una criba rotativa llamada tromel. Además, estas cribas  emplean elementos punzantes estratégicamente colocados para facilitar la abertura de bolsas.

Las  3 fracciones son la  fracción menor ó igual a 80 mm, la  fracción mayor de 80 mm y  menor o igual a 270 mm y la fracción mayor de 270 mm.

La fracción menor ó igual a 80 mm está formada principalmente por materia orgánica. A esta fracción se le retira mediante separador magnético el material férrico, y posteriormente pasará por una criba rotativa con malla de 35 mm de diámetro cuya función es seleccionar la fracción más adecuada para la obtención de compost de calidad.

La fracción menor o igual a 35 mm  es la adecuada para la obtención de compost de calidad y ésta se conduce por cintas transportadoras hasta un parque, en el cual permanecerá un periodo  aproximado de 8 semanas, con el objeto de mejorar la fermentación-bioestabilización.

En ese período se produce la descomposición de la materia orgánica mediante tres comunidades de microorganismos aeróbicos: hongos, actinomicetos y bacterias, que se suceden en el tiempo en función de las diferentes condiciones de temperatura que se generan.

Es de gran importancia mantener las condiciones óptimas de oxigenación, mediante volteos, y de temperatura y humedad, a través de riegos.

Durante todo el proceso, el aire se recircula mediante un sistema de tratamiento de olores, compuesto por unas campanas de aspiración que absorben el aire del interior de las naves y lo introducen en las torres de lavado, para finalmente conducirlo hacia unos biofiltros de cortezas de pino, antes de devolver de nuevo el aire procesado al medio natural.

La fracción mayor de 35mm se someterá a la acción de un separador de inducción que seleccionará el material férrico no férrico. Esta fracción, es conducida a un separador óptico que seleccionará todos los materiales valorizables que aún quedan (plásticos y bricks).

El principio de funcionamiento de la separación óptica consiste en detectar los distintos materiales mediante espectrometría infrarroja, es decir,  a través del escaneado de los objetos. Una vez diferenciado el material en cuestión, se genera de forma automática y sincronizada una eyección de alta presión mediante un chorro de aire comprimido que lanza los envases hacia el colector designado.

El material separado por el separador óptico, pasa por un puesto de control de calidad en el que los operarios de triaje retiran los errores del óptico

La fracción valorizable pasará por un segundo separador óptico que seleccionará los distintos subproductos según configuración. Lo no seleccionado por este separador óptico, pasará por otro separador óptico y posteriormente por un triaje manual en el que se seleccionan los distintos subproductos que aún se puedan recuperar: PEAD, PET, POLIPROPILENO, BRICKS, CAJAS, etc. Finalmente actuará sobre esta fracción un separador magnético que separa más material férrico y el resto, que denominamos RECHAZO, y que es lo que no se puede recuperar, se conducirá a las prensas para formar balas que finalmente se depositan en el vertedero.

Una vez fermentada-bioestabilizada la fracción orgánica menor 35 mm, se procede a su afino y limpieza para lo que disponemos de dos líneas de tratamiento compuestas, cada una de ellas, por tres  equipos principales colocados en serie: un alimentador, una criba y una mesa densimétrica.

Tras el paso de la materia orgánica por estos equipos, se obtiene el producto final, que será almacenado para su posterior comercialización según inscripción en el registro de fertilizantes o para usarlo en el cubrimiento de vertederos y/ó revegetación de taludes lineales según autorización emitida por la CMA el 16/05/2013.

El rechazo de este proceso de afino y limpieza, será transportado y depositado en el vaso de vertido activo.

La  fracción mayor de 80 mm y  menor o igual a 270 mm  es la fracción intermedia resultante de la separación llevada a cabo en el tromel que será transportada hasta unos separadores balísticos, los cuales, mediante un movimiento armonizado y oscilatorio, separa los materiales en:

– Fracción Orgánica. Se unirá a la fracción orgánica mencionada anteriormente y seguirá el proceso ya descrito.

– Fracción Planar. Formada en su gran mayoría por el film, papel, tejidos, etc., se conducirá previa una captación de film a un 2º balístico, que de nuevo separará el material en 3 fracciones:

  • fracción orgánica (que se unirá con el orgánico anterior y sigue el proceso ya descrito),
  • fracción rodante (que será recuperada mediante separación óptica, triaje manual y separadores ópticos siguiendo el proceso ya descrito anteriormente) y
  • fracción planar (que será conducida a las prensas de rechazo)

– Fracción Rodante. Formada en gran parte por botellería de plástico, bricks y latas. Es sometida a través de cintas transportadoras, a la acción de un separador óptico (doble válvula) que realiza la separación de dos tipos de subproductos según su configuración.

El material no separado por el separador óptico es transportado mediante cintas transportadoras hasta una cinta donde el personal de triaje clasifica diferentes tipos de subproductos como pueden ser Pead, Pead cajas, Pet, Polipropileno, y Brick.

Al final de la última de esta sucesión de cintas existe un separador magnético que recoge la fracción férrica

La fracción mayor de 270 mm. Ésta es la fracción grande resultante de la separación llevada a cabo en el tromel que pasará por un triaje manual en el cual se separan los distintos subproductos valorizables que se pueden diferenciar: PEAD, PET, POLIPROPILENO, BRICKS, CJAS, etc.

Posteriormente, esta fracción es conducida mediante cintas hasta otro tromel de malla 320 mm que dividirá el material en dos fracciones: la fracción menor o igual a 320 mm que se conduce hasta un separador balístico y la fracción mayor de 320 mm que se conduce hasta las prensas de rechazo.

El flujo que se alimenta en el balístico, de nuevo será separado en 3 fracciones:

– Fracción Orgánica. Se unirá a las fracciones orgánicas mencionadas anteriormente y seguirá el proceso ya descrito.

– Fracción Planar, formada en su gran mayoría por el film, papel, tejidos, etc., que será conducida a las prensas de rechazo.

– Fracción Rodante, formada en gran parte por  botellería de plástico, bricks y latas. Es sometida a través de cintas transportadoras, a la acción de un separador óptico (doble válvula) que realiza la separación de dos tipos de subproductos según su configuración.

Lo no seleccionado por este separador óptico, pasará por otro separador óptico y posteriormente por un triaje manual en el que se seleccionan los distintos subproductos que aún se puedan recuperar: PEAD, PET, POLIPROPILENO, BRICKS, CAJAS, etc. Finalmente actuará sobre esta fracción un separador magnético que separa el material férrico que aún quede. El resto, que denominamos RECHAZO, y que es lo que no se puede recuperar, se conducirá a las prensas para formar balas que finalmente se depositan en el vertedero.

Los materiales seleccionados (tanto por separadores ópticos como en triaje manual) , son acopiados en silos automatizados y se prensan formando balas, y éstas se transportan por manipuladores telescópicos a las zonas de almacenamiento destinadas a tal efecto.

Cuando se dispone de stock suficiente para su carga y transporte, este es retirado por los recicladores homologados por Ecoembes, obteniendo así la trazabilidad de los productos desde origen, recuperación y reciclado.

El material sobrante,se considera rechazo. El rechazo es trasladado mediante cintas transportadoras hasta las prensas en las cuales se compacta formando balas.

Este prensado en balas permite que el vertido se realice de manera controlada y ordenada, consiguiendo una reducción de volumen de hasta el 75 por ciento.

Por otro lado, también se depositan en el vertedero otros rechazos: rechazo del triaje de voluminosos, rechazos del triaje primario, rechazos de la línea de orgánico y rechazos de afino.

El complejo  dispone de 3 vasos de vertido en distintas fases.

  • El vaso 1 está clausurado, sellado y acondicionado desde el año 2003.
  • El vaso 2 se está clausurando. El proyecto de clausura del vaso 2, incluye el aprovechamiento del biogás del mencionado vertedero para la obtención de energía eléctrica. Esto hará que la instalación sea autosuficiente y además nos permitirá exportar algo de energía a la red general.
  • El vaso 3 está activo y tiene un horizonte de vida de 7-8 años.

Todos los vasos están diseñados y construidos, conforme a la legislación específica vigente y poseen las autorizaciones ambientales correspondientes.

Los vasos son superficies impermeabilizadas a base de geomembrana de pead colocada sobre el terreno natural, aprovechando su orografía, obteniendo así  capacidades máximas de vertido y logrando por tanto una explotación, segura, ordenada y controlada.

Las balas se colocan en 3 alturas y son cubiertas periódicamente con tierras arcillosas, evitando de esa manera los volados y la generación de lixiviados por lluvias.

Durante el proceso de vertido, se realiza una desgasificación pasiva, mediante chimeneas. Una vez se alcanzan niveles de gases suficientes, se procedería al aprovechamiento energético de los mismos.

Los lixiviados se gestionan de acuerdo a la Autorización Ambiental Integrada otorgada por la Conserjería de Medioambiente de la Junta de Andalucía.

Los puntos de recogida de lixiviados son, los fosos de recepción, las líneas de prensados, el parque de fermentación y los vasos de vertido. Los lixiviados son conducidos hacia unos depósitos de hormigón, impermeabilizados y techados, que evitan y reducen los malos olores.

Estos efluentes son recirculados sobre los vasos activos de vertido en épocas favorables para su evaporación.